Desmontagem do Interact 4

Acompanhe a manutenção, os procedimentos de desmontagem e montagem, além das características do sistema eletrônico de injeção dos motores utilizados nos caminhões médios da Ford, VW e no Midi ônibus da Agrale

Carolina Vilanova

 

 

Nos dias atuais, a maior preocupação das montadoras e dos fabricantes de motores é em relação às leis de emissões de poluentes, ainda mais agora que inspeção veicular para veículos diesel começa a ser realizada em São Paulo/SP. No Brasil, os propulsores devem rodar de acordo com o Proconve P5, equivalente às mais rigorosas normas de emissões da Europa, a Euro III.

 

A manutenção de todo o conjunto é primordial para que o motor continue funcionando com bom desempenho, economia de combustível e baixo índice de emissões. Os motores eletrônicos chegaram para garantir esses atributos, mas também precisam de acompanhamento para trabalhar durante toda sua vida útil em perfeita ordem.

 

Acompanhe nessa edição as dicas de manutenção, as características do sistema de injeção e os procedimentos de desmontagem e montagem dos motores Cummins Interact 4, adotado nas aplicações de caminhões médios da Ford (Cargo 815e, Cargo 1317e, Cargo 1517e e 1717e), no Volks 8.150 e nos Midi Ônibus da Agrale. A matéria está disponível no site O Mecâniconline. Esse conjunto tem quatro cilindros em linha, 3.922 cilindradas, sistema de injeção eletrônica Common Rail, com versões de 150 e 170 cv.

 

Sistema de injeção

 

Em primeiro lugar, é muito importante que o técnico conheça um pouco sobre o módulo de controle eletrônico (ECM), onde são processadas todas as informações do motor e do veículo, além de suas identificações e calibrações. O componente possui três entradas específicas que fazem conexão com o painel do veículo, injetores e sensores do sistema. Ao conectar ou desconectar essas entradas, é necessário verificar a forma correta para o encaixe perfeito das conexões, que possuem vedação interna para proteger os contatos do sistema.

 

 

Obs.: Em nenhuma hipótese se deve jogar água diretamente na região das conexões do ECM que pode causar danos no sistema. Para limpar os contatos, utilize um produto específico para esse procedimento. É recomendado desconectar o ECM em casos de reparos com solda no chassis do veículo, o que evita sobrecarga e possíveis danos no componente.

 

Sensores e atuadores do sistema

 

– Sensor de pressão e temperatura de ar: informa ao módulo (ECM) a quantidade de ar necessária para a combustão.

 

 

– Sensor de temperatura de água: informa ao ECM a temperatura do motor por meio do líquido de arrefecimento.

 

 

– Sensor de rotação ou de velocidade do motor: informa ao módulo o regime de rotação do motor.

 

 

– Roda fônica: informa ao sensor de rotação velocidade do motor, por meio de orifícios ao seu redor.

 

 

– Sensor de posição do motor: informa ao módulo quando o motor se encontra em PMS.

 

 

– Interruptor de pressão do óleo: determina se a pressão de óleo está dentro dos padrões especificados.

 

 

– Sensor de pressão do Rail: informa a pressão instantânea dentro do tubo comum.

 

 

– Chicote elétrico: faz todas as conexões necessárias para o funcionamento do sistema e do motor, levando as informações dos sensores ao módulo e depois para os atuadores do motor.

 

 

– EFC (Eletronic Fuel Control) ou válvula de controle de combustível: determina a quantidade de combustível a ser encaminhada ao sistema de alta-pressão.

 

 

Dicas de manutenção do sistema elétrico Para realizar a manutenção no sistema elétrico deste motor, o técnico deve utilizar ferramental específico para evitar danos ao sistema. O fabricante do motor disponibiliza kits de reparos, que trazem conexões e pontas de provas específicas para esses procedimentos, evitando assim avarias nos conectores elétricos. Esses kits também possuem chicotes elétricos prontos para utilização em reparos, com as extremidades protegidas por plástico retrátil, que facilitam a manutenção e permitem um trabalho de qualidade.

 

Desmontagem do motor

 

Esteja sempre preparado na hora de desmontar o motor: tenha em mãos as ferramentas adequadas, os equipamentos de proteção e uma bancada para a organização das peças retiradas.

 

1) O primeiro passo é a remoção dos filtros de combustível e de óleo lubrificante do motor.

 

 

2) Solte os parafusos de fixação da tampa de válvulas remova-a. Aproveite e faça uma inspeção nas válvulas e nos outros componentes.

 

 

3) Para remover o chicote elétrico, corte as abraçadeiras de fixação e desconecte as ligações com os componentes do motor, tais como sensores e atuadores. Desconecte também as ligações do chicote com o ECM.

 

 

4) Em seguida, remova o módulo da central eletrônica ou ECM. Para isso, solte os três parafusos de fixação do componente e também as conexões do diesel.

 

 

5) Inicie a remoção do compressor de ar do sistema de freios soltando as conexões do líquido de arrefecimento. Empurre a presilha para frente e puxe o conector para cima. Em seguida, solte a mangueira do governador de ar do compressor e o suporte do compressor que está fixado no bloco do motor (5a). Com o auxílio de uma ferramenta especial, solte as porcas de fixação do compressor no motor. O torque a ser aplicado nessas porcas na montagem é de 77 Nm. Lembre-se do anel de vedação (o’ring) que deve ser substituído por um novo na montagem (5b).

 

 

6) Desmonte agora o sistema de injeção, começando pela retirada dos tubos de alta e de baixa-pressão. Na montagem, aplicar torque de 30 Nm nas porcas de fixação dos tubos (6a). Solte a conexão de retorno do rail para o motor. Verifique novamente se o anel o’ring não está com defeito e substitua-o. Remova agora o Rail do motor, soltando os três parafusos de fixação. A pressão interna do tubo do rail é de 1.400 BAR. Finalize esta etapa retirando os terminais elétricos dos injetores (6b). Os parafusos de fixação dos terminais sofrem 8 Nm de torque na montagem.

 

 

7) Após soltar os terminais elétricos dos injetores, solte os parafusos que fixam a carcaça espaçadora (comando de válvulas) e retire-o. Lembre-se que a seqüência correta para soltar os parafusos, é das extremidades para o centro. Na montagem faça o procedimento inverso, ou seja, do centro para as extremidades. Note que, ao retirar a peça, existe uma vedação de borracha, que também deve ser substituída na montagem.

 

 

8) Seguindo os procedimentos de desmontagem e análise dos componentes do motor, verifique a folga de válvulas. Para medir, utilize um pente de lâminas com medidas de 0,10 mm para as válvulas de admissão e 0,20 mm para as de escape. Coloque o motor em PMS. No caso desse motor Interact 3.9l, o PMS ocorre sempre no quarto cilindro (o mais próximo do volante), com o balancim em posição de “balanço”. Faça a verificação partindo do primeiro cilindro, seguindo a seqüência de válvulas: 1 – admissão, 2 – escape e 3 – admissão; pule duas válvulas (4 – escape e 5 – admissão) e faça a sexta válvula – escape. Gire o motor em 180º e faça a seqüência da mesma forma, partindo desta vez do quarto cilindro. Assim, todas as válvulas serão verificadas, garantindo a regulagem para o perfeito funcionamento do motor.

 

 

9) Depois da verificação, remova as porcas de fixação dos reguladores para, em seguida, soltar os balancins (9a). Retire e guarde as peças mantendo a mesma seqüência para a montagem. Em seguida, retire as varetas dos reguladores, mantendo a mesma seqüência para facilitar a análise dos componentes. Remova os casquilhos, mantendo também a mesma seqüência. Note que os casquilhos possuem, em um dos lados, uma marcação de “bolinhas”, que ajuda a identificar a posição de montagem. Para montar as peças, atente para essas “bolinhas” e mantenha a mesma seqüência da desmontagem (9b).

 

 

10) Utilize uma chave 24 mm para soltar a porca de fixação e retirar a caneta (10a). Na montagem, aplique o torque de 50 Nm para a fixação das peças. Ao retirar a caneta do seu alojamento, verifique o anel “o’ring”, que faz a vedação (10b). Se necessário, substitua a peça para evitar vazamentos. Em seguida, retire os injetores soltando os dois parafusos M6 que fixam o componente. O torque para a montagem é de 8 a 10 Nm. Utilize uma chave de fenda para facilitar a retirada do injetor de seu alojamento (10c). Verifique também o anel “o´ring”, que faz a vedação dos injetores.

 

 

11) A próxima etapa é a retirada do turbocompressor, para isso, solte o flexível de lubrificação e a conexão do tubo de retorno do óleo. Na montagem, os parafusos M6 que fixam a conexão de retorno do lubrificante sofrem torque de 10 Nm. Agora, desaperte os parafusos que fixam o turbo no coletor e remova-o. A junta metálica que faz a vedação entre o coletor e o turbo se deforma na instalação e deve ser trocada por uma nova (11a), assim como a junta que veda a conexão do retorno (11b).

 

 

Obs.: vede as conexões para evitar a entrada de impurezas que podem danificar as aletas e prejudicar o funcionamento do turbo.

 

12) Para remover o cabeçote, solte os parafusos de fixação das extremidades para o centro da peça, lembrando que na montagem, a seqüência deve ser contrária, ou seja, do centro para as extremidades. Aguarde o motor esfriar totalmente para desmontar o cabeçote, assim evita que empenamento (12a). Na instalação do cabeçote, o procedimento para a fixação dos parafusos deve ser:

 

1) apertar com torque de 70 Nm

 

2) soltar todos os parafusos

 

3) apertar novamente com 105 Nm

 

4) aplicar torque ângulo de 90º

 

 

Obs.: verifique se os parafusos de fixação do cabeçote não sofreram estiramento. Para isso, compare-os entre si e veja se todos estão com o mesmo comprimento. Caso algum parafuso esteja maior que os demais, faça a substituição. Solte a válvula de retorno do cabeçote e remova o componente. A junta de vedação do cabeçote é do tipo metálica, com posição única de montagem, ou seja, a peça só casa perfeitamente quando montada do lado correto (12b).

 

13) Retire os parafusos do cárter das extremidades para o centro. Na montagem, adote o sentido inverso e aplique o torque de 24 Nm para a fixação dos parafusos. Faça uma inspeção geral na peça e no motor, pois podem existir impurezas no local, principalmente, na parte interna do motor, que está virado para facilitar a desmontagem do cárter.

 

 

14) O próximo passo é a remoção do pescador. Solte os parafuso de fixação do componente e remova a peça (14a). A junta de vedação se deforma na montagem e deve ser substituída toda vez que o componente for removido (14b). Torque a ser aplicado na montagem dos parafusos do pescador: 24 Nm.

 

 

15) Retire o “bedplate” (placa de apoio), soltando os parafusos das extremidades para o centro na desmontagem e do centro para as extremidades na montagem.

 

 

16) Para remoção o pistão, posicione o motor na vertical e solte os parafusos que fixam a capa da biela. Verifique o estado de conservação dos casquilhos e troque os componentes sempre que apresentarem desgaste. A biela é do tipo fraturada e possui um código numérico, estampado tanto em sua capa (onde vai o casquilho), quanto na própria biela (16a). Esses códigos evitam a montagem incorreta das peças. Force a biela no sentido do cabeçote para remover o pistão (16b). Assim que removido, recoloque a capa da biela no conjunto biela/pistão para facilitar a reinstalação das peças no motor.

 

 

Dicas para a montagem do pistão

 

1) O casquilho não deve estar desgastado e nem apresentar impurezas;

 

2) Aplique graxa branca no casquilho antes de instalar;

 

3) Posicione os anéis do pistão em “Y”, para impedir falhas na compressão do motor, evitar a entrada de ar ou óleo e também ajudar na lubrificação do pistão (3a e 3b);

 

 

4) Encaixe o pistão no cilindro de montagem e puxe-o para cima para fechar os anéis de forma correta;

 

 

5) Lubrifique a camisa e encaixe o pistão. Ao empurrar o pistão, tome cuidado para não danificar o jetcooler que é de plástico, para não comprometer a lubrificação do pistão;

 

 

6) Verifique a posição de encaixe do conjunto pistão/biela e recoloque a capa da biela. Para a fixação correta dos parafusos da capa da biela, aplique torque de 30 Nm na primeira etapa, seguido de 60 Nm na segunda, e torque ângulo de 60º para finalizar.